Under produksjonen av aluminiumsprofiler fokuserer mange bedrifter på utstyrskapasitet, produktkvalitet og leveringssyklus, men har en tendens til å overse en skjult kostnad - sekundær håndtering.
Den såkalte-sekundære håndteringen handler ikke bare om å flytte noe to ganger. Det innebærer vanligvis større arbeidskraftinvesteringer, lengre logistikktid og høyere administrasjonskostnader.
I mange verksteder, etter at profilene kommer ut av ekstruderingsmaskinen, må de gjennom flere prosesser som kjøling, herding, inspeksjon, pakking og lagring. Dersom logistikkplanleggingen ikke er rimelig, kan profilene gjentatte ganger overføres mellom ulike områder. Over tid kan disse tilsynelatende ubetydelige bevegelige handlingene faktisk bli en viktig faktor som påvirker produksjonseffektiviteten.
Etter å ha utvidet produksjonen vil mange bedrifter legge merke til et fenomen: antall utstyr har økt, produksjonen har økt, men verkstedene ser ut til å være enda travlere. Gaffeltruckene beveget seg frem og tilbake, og materialene ble ofte forskjøvet. Det meste av personellet på stedet brukte tiden sin på lasting og lossing, samt venting.
Den underliggende årsaken til denne situasjonen er vanligvis ikke den utilstrekkelige kapasiteten til utstyret, men snarere at logistikkflyten ikke har blitt optimalisert i tide for å holde tritt med økningen i produksjonskapasiteten. Når materialer må flyttes gjentatte ganger, vil effektiviteten til verkstedet gradvis bli utarmet.
1. Urimelig utforming av verkstedet
Fra erfaring fra faktiske prosjekter er en av de vanligste årsakene til sekundær håndtering den urimelige utformingen av verkstedet. Noen fabrikker fokuserte hovedsakelig på plassering av utstyr i det innledende byggetrinnet, men klarte ikke å vurdere logistikkrutene tilstrekkelig.
Som et resultat, når profilene beveger seg fra en prosess til den neste, må de reise en betydelig avstand og kan til og med måtte passere gjennom flere midlertidige lagringsområder. Selv om hver transportdistanse kan virke kort ved første øyekast, vil disse ekstra bevegelsene akkumuleres kontinuerlig i løpet av lang-produksjon. Derfor er det første trinnet for å redusere sekundær håndtering vanligvis å undersøke om hele logistikkflyten er jevn på nytt-.
2. Planlegging av cacheområdet
Planleggingen av cacheområdet vil også påvirke antall transporter. På mange verksteder, på grunn av de inkonsekvente produksjonssyklusene i påfølgende prosesser, må profilene lagres midlertidig og vente.
Hvis hurtigbufferområdet ikke er riktig innstilt, kan materialene først flyttes til ett område for venting, og deretter overføres til et annet område for videre behandling. På overflaten ser det ut til å være bare normal omsetning, men faktisk har det skjedd ytterligere håndtering. En rimelig cache-planlegging bør være så nær hovedlogistikklinjen som mulig, slik at materialene kan flyte kontinuerlig i den forhåndsbestemte retningen i stedet for ofte skiftende ruter.
3. Bruk av automatiserte systemer
Etter hvert som automatiseringsnivået øker, begynner flere og flere bedrifter å bruke transportsystemer og automatisk håndteringsutstyr for å redusere manuell transport.
Sammenlignet med manuelle og gaffeltruckoperasjoner som gjentatte ganger håndterer varer, kan det automatiske logistikksystemet operere kontinuerlig langs en forhåndsinnstilt rute, noe som reduserer ventetiden forårsaket av mellomtrinn. For store aluminiumsprofilfabrikker reduserer denne tilnærmingen ikke bare arbeidskostnadene, men bidrar også til å opprettholde en stabil produksjonsrytme.
Det automatiserte utstyret i seg selv kan selvfølgelig ikke løse alle problemene. Hvis den overordnede logistikkplanleggingen er mangelfull, selv om automatisert utstyr legges til, vil det bare automatisere ineffektive prosesser. Derfor er utformingen av logistikkruter ofte mer avgjørende enn antall utstyr.
4. Informasjonsoverføring
Videre er informasjonsoverføring et problem som ofte blir oversett. Noen ganger er grunnen til at materialer gjentatte ganger ikke flyttes på grunn av utstyrsproblemer, men snarere på grunn av endringer i produksjonsplaner, justeringer av bestillinger eller dårlig kommunikasjon på-stedet.
Når personalet ikke umiddelbart kan få informasjon om status på materialene, er det utsatt for situasjoner hvor materialer gjentatte ganger transporteres eller midlertidig tildeles. Med den utbredte bruken av digital styring, bruker flere og flere bedrifter produksjonsstyringssystemer for å spore materialflyten, og dermed redusere unødvendige bevegelser.
Langsiktige driftsfordeler.-
Fra et langsiktig-driftsperspektiv er fordelene ved å redusere sekundærhåndtering langt mer enn bare å spare arbeidskraft. Det kan korte ned logistikktiden, redusere risikoen for overflateriper på profilene, øke utstyrsutnyttelsesgraden, og samtidig gjøre hele verksteddriften mer ryddig.
Etter å ha optimalisert logistikken har mange bedrifter funnet ut at deres produksjonskapasitet ikke har økt, men deres produksjonseffektivitet og leveringsevne har blitt betydelig forbedret. Dette er nettopp fordi tiden som opprinnelig ble bortkastet under transportprosessen er frigjort igjen.
Konklusjon
For moderne aluminiumsprofilfabrikker er logistikkeffektivitet i ferd med å bli en viktig faktor som påvirker konkurranseevnen.
Å redusere sekundær håndtering betyr ikke bare å redusere antall bevegelser; i stedet innebærer det å sikre at materialer flyter langs de mest effektive rutene, fra komprimering til pakking og deretter til lagring, og minimerer unødvendige overføringer og ineffektiv sirkulasjon så mye som mulig.
Ofte er ikke det mest effektive verkstedet det med flest utstyr, men det med mest smidig logistikk.
